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C1.1. Magnitudes y unidades. Principios físicos

Magnitudes y unidades. Principios físicos

Antes de introducirnos en el estudio de la neumática, necesitamos recordar una serie de magnitudes básicas:

  • Presión (P)
  • Caudal (Q)
  • Fuerza (F)
  • Potencia (P)
  • Energía (E)
  • Rendimiento (ŋ )

Presión
Se define como la fuerza que se ejerce por unidad de superficie.

𝑃= 𝐹/𝑆             donde P= Presión en Pascales (Pa=N/m2)
F = Fuerza en Newtons (N)
S = Superficie o sección en m2

Se define un pascal como la presión ejercida por la fuerza de un newton cuando se aplica perpendicularmente a una superficie de un m2. Existen otras unidades de presión que se muestran a continuación, así como sus equivalencias:

1 bar =105 Pa

1 atmósfera (atm) = 1,013 bar = 101.300 Pa

1 kg / cm2 = 9.8 * 104 Pa = 0.97 atm

1 atm técnica = 1 bar 


Caudal

Es el volumen de fluido que fluye a través de una sección de un conductor en la unidad de tiempo.

Donde:

             Q = caudal en m3/s

V = volumen en m3

t = tiempo en segundos (s)     

S = sección en m2

L = longitud en m                   

v = velocidad en m/s


Presión atmosférica (Patm):

fuerza ejercida por la columna de aire existente sobre una determinada superficie.


También estamos acostumbrados a trabajar con presiones absolutas (Pa ), que son las resultantes de dividir la fuerza ejercida por un fluido sobre una determinada superficie. Sin embargo, cuando hablamos de sistemas neumáticos, debemos tener en cuenta que todos los elementos del sistema están sometidos a dos presiones; por un lado, a la presión atmosférica y, por otro lado, a la presión absoluta aplicada al elemento neumático. En este caso, la presión resultante será la diferencia entre la presión absoluta aplicada y la atmosférica presente. A esta presión resultante se denomina presión relativa (Prel).

Prel = Pa - Patm

 

IMPORTATNTE: La presión atmosférica se mide con un barómetro, mientras que la relativa se mide con un aparato denominado manómetro, de ahí que también se la denomine presión manométrica.


Densidad ( ρ )

Suponiendo el fluido homogéneo, la densidad

La compresión que sufren los aceites hidráulicos la podemos considerar despreciable. Por lo tanto, la densidad del fluido no varía significativamente con la presión.


Presión de vapor

Es la presión que ejercen las moléculas de un líquido al vaporizarse sobre la superficie del líquido. Esta presión depende de la temperatura. Si la presión de vapor se iguala a la del ambiente, el fluido hierve.


Cavitación

Fenómeno que produce que en un fluido se forme una bolsa de vapor (de ese fluido) que vuelve a condensarse. Este fenómeno erosiona las partes metálicas que tiene a su alrededor, al someterlas a grandes gradientes de presión.


Viscosidad

Es debida al roce entre las moléculas de un fluido. Por lo tanto, representa una medida de la resistencia del fluido a su movimiento. En todos los líquidos, la viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura. La viscosidad es una propiedad de los fluidos que define la resistencia que ofrecen las moléculas al deslizarse unas sobre otras. A causa de la viscosidad, es necesaria una fuerza para que una capa de líquido se deslice sobre otra. El alquitrán es un ejemplo de fluido muy viscoso y el agua de fluido poco viscoso.

Es importante aclarar que viscosidad y densidad no son lo mismo; un ejemplo lo tenemos en el agua y el aceite: como ya sabemos, el agua es más densa que el aceite (por eso, al verter aceite sobre un vaso con agua éste flota sobre el agua); sin embargo, el aceite es mucho más viscoso que el agua.

Viscosidad dinámica

La viscosidad, tal y como la hemos definido hasta el momento, se denomina viscosidad absoluta o dinámica (μ) y disminuye con la temperatura. Sus unidades dependen del sistema de medida utilizado.

Viscosidad cinemática

La viscosidad cinemática (ν) se define como el cociente entre la viscosidad dinámica (μ) y la densidad (p) del fluido.

Como submúltiplo se utiliza el centistoke (сSt), que equivale aproximadamente a la viscosidad del agua a 20ºC.
La viscosidad cinemática influye en otros parámetros como en el número de Reynolds, que estudiaremos más adelante, y en el estudio del régimen turbulento y laminar.


Número SAE (Índice de viscosidad)
Debido a que la viscosidad depende de la temperatura, siempre que se hable de viscosidad deberemos referirla a una temperatura concreta. Para simplificar las medidas de viscosidad, en 1950 la Sociedad de Ingenieros del Automóvil, SAE (Society of Automotive Engineers), introdujo una escala de viscosidades que asigna un número o índice a distintos intervalos de viscosidad en los aceites. Por ejemplo, un aceite SAE 20 tiene un índice de viscosidad que está comprendido entre los 9,6 y 12,9 cSt.


Número Reynolds
Antes de definir el número de Reynolds, definiremos lo que es el flujo laminar y el flujo turbulento.

  • Flujo laminar. Se dice que un fluido fluye laminarmente, cuando cada capa del fluido se desliza con independencia de las demás, pasando cada partícula de dicha capa por el sitio exacto por donde pasó la anterior, siguiendo idénticas trayectorias que se denominan líneas de flujo.
  • Flujo turbulento. Es el que se produce cuando se interponen obstáculos que varían las líneas de flujo o trayectoria del fluido. Si el fluido fluye a través de una tubería con cambios de sección, también se pueden producir turbulencias por los cambios de presión que se suceden en estos puntos. En general, las turbulencias están producidas por las fuerzas dinámicas o de inercia que acompañan a las moléculas del fluido.

La viscosidad de un fluido es un factor fundamental en la eliminación de turbulencias. Así, un líquido poco viscoso como el agua es más susceptible de producir turbulencias que uno más viscoso como el aceite. Esto es así porque las fuerzas de rozamiento producidas por la viscosidad dinámica E, del líquido contrarrestan a las fuerzas de inercia, de las moléculas del fluido. A la relación entre ambas fuerzas se la denomina número de Reynolds Re, que es adimensional.


Potencia de un fluido

Como en todo sistema que realice un trabajo mecánico, es muy importante conocer la potencia con que lo desarrolla, Si multiplicamos la presión en un fluido por el caudal del mismo, obtenemos:

Se mide en vatios (w)

En el caso de los sistemas neumáticos, la potencia, que denominaremos potencia neumática, se transmite a través del fluido desde la entrada hasta la salida del circuito. Si el circuito neumático fuese ideal (sin pérdidas), el caudal y presión en la salida serían idénticos a los de la entrada y, por tanto, la presión sería una constante en todo el circuito. Sin embargo, en la práctica no es así y, a la salida del circuito, tendremos una disminución de la potencia con respecto a la entrada.

Potencia de una bomba

La potencia necesaria de la bomba es función de:


Leyes de los gases perfectos

El comportamiento de muchos gases, tales como el aire, oxígeno o helio, se aproximan en determinadas condiciones a un gas perfecto. Por tanto, pueden ser estudiados por las leyes y ecuaciones que rigen a los gases perfectos.

Ecuación de estado de los gases perfectos:


 

Ley de Boyle - Mariotte

Si consideramos un gas perfecto encerrado en un cilindro en el que provocamos una expansión isotérmica, es decir, a temperatura constante, se cumple.

Ley de Charles - Gay Lussac
Si consideramos un gas perfecto encerrado en un cilindro en el que provocamos una expansión isobárica, es decir, a presión constante, se cumple


Ley de continuidad

La ley de continuidad dice que en una tubería que se estrecha o ensancha, y por la cual circula un flujo permanente de un fluido, el caudal que atraviesa dos secciones cualesquiera de dicha tubería será siempre el mismo. Esto es lógico, ya que no hay posibilidad de pérdida de caudal por las paredes de la tubería y, por tanto, todo el volumen de agua que atraviesa un punto de la tubería atravesará cualquier otro punto de la misma.

Según la ley de continuidad, en las dos secciones de la tubería representada en la figura, los caudales son iguales:

La conclusión que obtenemos de esta ley es que, según disminuye la sección en una tubería, aumenta la velocidad del fluido y viceversa.

Cuando las secciones de las conducciones son circulares:


Teorema de Bernoulli

Si un líquido fluye de forma constante (estacionario) y en régimen laminar (sin turbulencias), a través de una tubería de diámetro variable sin pérdidas por rozamiento o viscosidad y, por tanto, sin pérdidas de energía, podemos asegurar que: La energía total en cualquier punto de la tubería es la misma. Por tanto, cuando se produce un estrechamiento en una tubería, la presión disminuye, pero la velocidad aumenta.

Para demostrar este teorema, se construye una tubería horizontal con dos tubos verticales dispuestos como se indica en la figura:

  


Principio de Pascal

La presión aplicada a un fluido confinado se transmite íntegramente en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre áreas iguales, actuando estas fuerzas normalmente a las paredes del recipiente.

En cuanto a los desplazamientos de los émbolos, como el volumen de líquido que sale del cilindro 1 es igual al que entra en el cilindro 2

Circuitos neumáticos

Un circuito neumático es un dispositivo formado por un conjunto de elementos unidos entre sí a través de los cuales puede circular el aire comprimido.
La complejidad de los circuitos puede variar enormemente, pero siempre deben disponer de una serie de elementos indispensables:

• Elementos generadores de energía: grupo compresor
• Elementos de distribución
• Elementos de mando y control
• Actuadores neumáticos
• Elementos auxiliares

Elementos generadores de energía: grupo compresor.
Es el encargado de aumentar la presión del sistema para que el fluido trasmita la energía necesaria.
Está formado por: el compresor (accionado por un motor eléctrico o de combustión interna), el motor auxiliar, el refrigerador, el depósito y la unidad de mantenimiento.
Compresor. Es el elemento básico del grupo. Su función es aumentar la presión del aire que se aspira de la atmósfera reduciendo el volumen en el que se encuentra. Suele ir provisto de un filtro para eliminar las impurezas.
Motor auxiliar. Se encarga de comunicar el movimiento al eje del compresor. Según el tipo de instalación puede ser eléctrico o de combustión.
Refrigerador. La temperatura del aire a la salida del compresor puede llegar a unos 150ºC, pero hay que disminuirla hasta unos 25 ºC, eliminando también parte del agua que contiene (hasta un 80%)
Depósito. Acumula el aire a presión cuando sale del compresor, de esta manera se almacena el aire y se utiliza cuando sea necesario.
Suelen llevar incorporados dispositivos de seguridad, como manómetros, termómetros, válvulas de escape (para liberar la presión, y un purgador para eliminar las partículas de impurezas del aire que se acumulan al condensar el aire por aumento de la P y disminución de la T.

Tipos:

Volumétricos: reducen el volumen por lo que si p*V= cte, entonces al reducir el volumen se aumenta la presión
a) Alternativos: El movimiento alternativo de un émbolo en el interior de un cilindro parecidos a los cilindros de un motor térmico, produce la aspiración
del aire atmosférico y su escape hacia el circuito una vez comprimido. Pueden tener uno o más cilindros (compresores alternativos de una o varias etapas).
b) Rotativos: De paletas o de tornillo. En ambos casos el movimiento rotativo o bien de las paletas o bien de los tornillos reduce el volumen del aire aumentando su presión. (Ventajas: proporcionan un flujo de aire comprimido más constante que los alternativos).

Dinámicos: aumentan la velocidad del aire, la energía cinética del aire se convierte posteriormente en energía de presión (teorema de Bernoulli).
a) De flujo axial: con rotores de paletas en forma de hélice.
b) De flujo radial: las paletas se distribuyen de forma radial (como en un molino de viento).
Estos compresores proporcionan un elevado caudal de aire y si constan de varias etapas se pueden alcanzar presiones de 50 bars.


Unidad de mantenimiento (conjunto FRL)
La calidad del aire comprimido es esencial para el buen funcionamiento y la duración de las instalaciones neumáticas.
Para ello hay que someterlo a tres operaciones previas para acondicionar el aire antes de introducirlo en el circuito: filtración, regulación y lubricación.
El filtro somete el aire a un proceso de centrifugado, proyectando así las impurezas contra las paredes del filtro que caen por gravedad a una cámara. Posteriormente pasa por un cartucho filtrante completando así su limpieza y además se encarga de eliminar el exceso de humedad.

El regulador asegura una presión estable en el circuito. Va unido a un manómetro que mide la presión del aire antes de introducirlo en el circuito.
El lubricador añade aceite nebulizado al aire comprimido, evitando así la oxidación de los componentes del circuito y asegurando el deslizamiento de las partes móviles.

Elementos de distribución: tuberías
Son las conducciones que forman la red de distribución del aire comprimido. Suelen ser de acero, cobre, o algún plástico resistente (PE) y se instalan de forma que presenten una cierta inclinación (1.5º) para facilitar que el vapor de agua condensado se deslice y no se almacene en ningún punto. En las instalaciones portátiles pueden ser de plástico o de caucho.
En los esquemas neumáticos se representan mediante líneas continuas que unen los distintos elementos del circuito.
Las conexiones entre tuberías se representan con un punto negro.

Elementos de mando y control: válvulas
Las válvulas son los elementos encargados de controlar el movimiento (dirige y regula) del fluido (aire) durante el recorrido. Válvulas distribuidoras.
Tienen una serie de orificios o vías que sirven para controlar (interrumpir, dejar pasar, desviar) la entrada y salida del aire comprimido, influyendo en su dirección.
Según la conexión entre estas vías, la válvula adquiere distintas posiciones. La posición que tiene la válvula cuando no se actúa sobre ella, recibe el nombre de posición de reposo o equilibrio (siempre es el cuadrado de la derecha).
Para identificarlas según las normas ISO, hay que tener en cuenta el tipo de válvula, el sentido de circulación del aire en su interior, los tipos de conexiones a las tuberías y los modos de mando y retorno.
- El tipo de válvula viene dado por dos cifras. La primera indica el número de orificios o vías para el aire de que dispone y la segunda, el número de posiciones de trabajo
Así una válvula 5/3 dispone de 5 orificios o vías y 3 posiciones de trabajo.
- El sentido de circulación del aire se indica mediante flechas que se
insertan en el interior de cada cuadro.
- Las conexiones de los orificios vienen indicadas de forma diferente según se trate de una fuente de aire comprimido o una salida libre.
Cada válvula se activa de una manera; los modos de mando y retorno se representan a izquierda y derecha respectivamente, y se simbolizan de diferente modo según el tipo.
Así una válvula 3/2 NC con mando por pulsador y retronó por muelle se representará:
Se trata de una válvula con 3 orificios o vías, y 2 posiciones de trabajo
Tiene mando manual (por pulsador) y retorno por resorte. Normalmente suele estar cerrada (NC), ya que el orificio 1 de entrada del aire comprimido está cerrado en posición inicial o de reposo (cuadro de la derecha).

Accionamiento de las válvulas. Las válvulas necesitan de unos dispositivos para ponerlas en funcionamiento y para pararlas. Se dibujan en los laterales de las válvulas y representan la forma en que se activan


Elementos auxiliares: válvulas de bloqueo

Desempeñan funciones de regulación y control, es decir, bloquean o reducen el paso del aire comprimido en una dirección
Entre las más habituales en un circuito neumático destacan: válvulas antirretorno, de doble efecto o selectoras de circuito y reguladoras de caudal

  • Válvula antirretorno o unidireccional. Esta válvula cierra por completo el paso de aire comprimido en uno de los sentidos y lo deja pasar libremente en el otro sentido

  • Válvula selectora (función lógica O).

Esta válvula tiene dos orificios de entrada (izquierda y derecha) y uno de utilización (arriba); si a través de uno de los orificios de entrada o por ambos llega aire comprimido, éste pasará al orificio de utilización.

  • Válvula de simultaneidad (función lógica Y). Esta válvula tiene dos orificios de entrada (izquierda y derecha) y uno de utilización (arriba); para que el aire comprimido pase al orificio de utilización es necesario que llegue aire comprimido por los dos orificios de entrada simultáneamente.


Válvulas reguladoras de caudal

Estas válvulas permiten controlar la cantidad de caudal que circula por ellas. Según que regulen el caudal en un solo sentido o en ambos tenemos: válvulas reguladoras de caudal bidireccionales y válvulas reguladoras de caudal unidireccionales.

  • Válvula reguladora de caudal bidireccional. También llamada estranguladora bidireccional. Esta válvula realiza la regulación de caudal en ambos sentidos de flujo; apretando o aflojando el tornillo conseguimos disminuir o aumentar el caudal hasta el valor que deseemos.

  • Válvula reguladora de caudal unidireccional. También llamada estranguladora unidireccional. Esta válvula solo realiza la regulación de caudal en uno de los sentidos; ello se consigue conectando una válvula estranguladora bidireccional en paralelo con una válvula antirretorno.


En la figura el caudal está regulado sólo cuando circula hacia la izquierda, pues entonces el aire es obligado a pasar por la válvula bidireccional; cuando el aire circule hacia la derecha no estará regulado pues circulará por la válvula antirretorno.

Cuando queramos regular la velocidad de un cilindro de simple efecto con esta válvula no tenemos más remedio que regular el flujo de entrada. Pero cuando queramos regular la velocidad de un cilindro de doble efecto, se preferirá regular el flujo de escape del cilindro y no el flujo de entrada, puesto que el desplazamiento del émbolo será así más regular.


Actuadores neumáticos: cilindros.

Constituyen el elemento terminal de un circuito neumático. Tienen como función transformar la energía acumulada en el aire comprimido en energía mecánica mediante un movimiento rectilíneo o de vaivén. Se denominan genéricamente cilindros.
Un cilindro es un tubo de sección circular constante, cerrado por sus extremos, en cuyo interior se desliza un émbolo solidario con un vástago que atraviesa uno de los fondos. El émbolo divide al cilindro en dos volúmenes llamados cámaras. Dispone de aberturas en las cámaras por las que entra y sale aire.
La capacidad de trabajo de los cilindros viene determinada por dos magnitudes: la carrera y el diámetro.
- La carrera (L) es el desplazamiento que efectúa el émbolo en el interior del cilindro. De ella depende la longitud (L) de desplazamiento del vástago.
- El diámetro (D) determina la superficie del émbolo. Dada una determinada presión del aire, cuanto mayor sea la superficie del émbolo, mayor será la fuerza del vástago. 𝐹 = 𝑝 ∙ 𝑆


Los actuadores neumáticos se clasifican en dos grandes grupos: cilindros de simple efecto y cilindros de doble efecto.

  • Cilindro de simple efecto.
    El desplazamiento del émbolo por acción del aire comprimido tiene lugar solamente en el sentido de la carrera de avance. El retroceso se consigue gracias a la intervención de otra fuerza interna o externa, generalmente por la acción de un muelle de retorno incorporado en el interior del cilindro.
    En este caso el cilindro sólo realiza trabajo en el sentido de la carrera de avance.

Para calcular la fuerza efectiva además de la presión del aire y el diámetro del émbolo, hay que considerar la resistencia que opone el resorte y el rendimiento del cilindro.

  • Cilindro de doble efecto
    El desplazamiento del émbolo se lleva a cabo en los dos sentidos, es decir, en la carrera de avance y en la carrera de retroceso. Esto supone la existencia de orificios de alimentación en cada una de las cámaras.
    El cilindro de doble efecto realiza trabajo en los dos sentidos: avance y retroceso.
    En la carrera de avance no hay que vencer la resistencia de ningún muelle. Por tanto, la fuerza efectiva (Fea) que puede proporcionar el vástago viene dada por:

En la carrera de retroceso, la fuerza efectiva, (Fef) es menor, ya que hay que considerar la disminución de superficie debida al vástago, con lo que la expresión matemática queda:


Comparación entre los cilindros de simple efecto y de doble efecto.

Los cilindros de doble efecto son los más utilizados a nivel industrial, ya que presentan una serie de ventajas frente a los de simple efecto:

• Pueden desarrollar trabajo en ambos sentidos
• No hay pérdida de esfuerza por compresión del muelle de retorno
• Su régimen de funcionamiento se puede ajustar con mucha precisión
• La carrera, tanto de avance como de retroceso, corresponde a toda la longitud del cilindro.

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